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Mejora del tiempo medio entre reparaciones de bombas centrífugas

     Si bien la mayoría de las bombas centrífugas funcionarán un mínimo de 18 a 24 meses, el objetivo es superar los 24 meses. El mejor de los 

casos sería realizar un mantenimiento preventivo programado regularmente mientras la bomba está en servicio.

    Las implicaciones de la confiabilidad se extienden más allá de la simple pérdida de producción mientras la bomba está fuera de servicio. 

La escasez de la cadena de suministro y la inflación han causado tanto un aumento en el costo de las piezas de reparación como tiempos de 

entrega mucho más largos en artículos que en los últimos años estaban fácilmente disponibles.

Las bombas centrífugas ANSI se descomponen por una variedad de razones. El sobrecalentamiento debido a una lubricación insuficiente, la 

cavitación cuando cae la presión dentro de la bomba, la corrosión al bombear líquidos corrosivos, la desalineación del eje de la bomba, el 

desgaste mecánico y la instalación incorrecta de los componentes de la bomba son solo algunos ejemplos de lo que puede provocar que 

una bomba se averíe.

Cuando la bomba falla, será necesario quitarla de su base y llevarla al taller de bombas para repararla. Una vez en el taller de bombas, los 

componentes probablemente defectuosos serán los cojinetes, los sellos, el impulsor o la carcasa. Es posible que todos estos elementos se 

dañen.

Para extender el MTBR de sus bombas centrífugas ANSI, hay varias medidas de confiabilidad que los maquinistas pueden usar. Lo más 

importante es asegurarse de que la bomba se repare correctamente antes de que salga del taller de bombas. Se debe tener un cuidado 

meticuloso al volver a montar y equilibrar. Mire de cerca la tapa y asegúrese de que no haya daños. Inspeccione minuciosamente el eje de la 

bomba en busca de daños. Con un indicador de cuadrante, asegúrese de que los movimientos de elevación y empuje se ajusten a las 

especificaciones de la bomba. También querrá reemplazar el sello mecánico, asegurándose de elegir el sello correcto para la bomba como se 

indica. Asegúrese de lubricar las juntas tóricas que van en el eje para evitar problemas al volver a colocar el sello y la cubierta en la bomba. 

Inspeccione cuidadosamente el impulsor en busca de daños. Las paletas del impulsor pueden afilarse mientras están en servicio. Muchas veces, 

será necesario reemplazar el impulsor. Vuelva a instalar el impulsor y la junta nueva, asegurándose de usar la herramienta adecuada para el 

trabajo para garantizar que el impulsor esté bien apretado y no esté dañado.

Una vez de vuelta en el campo, querrá asegurarse de que la bomba esté correctamente atornillada y que la bomba y el motor estén 

correctamente alineados. El mantenimiento regular, como la lubricación y la verificación de que los pernos de la base estén correctamente 

apretados, puede contribuir en gran medida a prevenir futuras fallas y extender la vida útil de la bomba. El monitoreo regular de la bomba 

puede identificar problemas desde el principio.

El análisis de vibraciones debe realizarse con regularidad, ya que la vibración de la bomba de cualquier tipo se considera un problema. Si puede 

ver vibraciones visibles, deberá apagar la bomba y ponerla fuera de servicio. Un micrófono de vibración portátil puede mostrar un pequeño 

problema que puede esperar. La mayoría de las veces, la vibración es causada por un problema interno, pero es posible que solo tenga que 

apretar los pernos de la base.

Hacer funcionar la bomba dentro de sus parámetros diseñados, como el caudal y la presión de cabeza, puede evitar que la bomba se sobrecalien

te. Si bombea continuamente material corrosivo, el impulsor puede dañarse. Una bomba de fibra de vidrio podría ser más adecuada para esa 

aplicación.

El uso de impulsores y sellos de la mejor calidad puede mejorar el rendimiento y la vida útil de la bomba. Los maquinistas calificados 

debidamente capacitados y certificados se asegurarán de que el trabajo se realice correctamente.